Понимание всего процесса производства сварных труб за 3 минуты: 12-этапная разборка стана ZY от разматывания до летучей пилы

Производство сварных труб может показаться сложным, но на самом деле это совместная работа серии точных процессов. Стан для сварки труб высокой частоты серии ZY преобразует стальные полосы в трубы высокой точности посредством 12-этапного стандартизированного процесса, каждый этап которого содержит скрытую изобретательность. Ниже приводится разбивка основных принципов и ключевых параметров каждого звена от сырья до готовой продукции.

1. Разматывание: «Первые ворота» для разблокировки сырья

Основное оборудование: Пневматический разматыватель с двумя катушками
Принцип работы: Закрепите стальную полосу в рулоне (внутренний диаметр φ508 мм, внешний диаметр ≤φ1200-1800 мм, вес рулона ≤1,5-5 тонн) с помощью пневматической расширительной катушки и контролируйте скорость разматывания с помощью пневматического торможения, чтобы избежать провисания или разрыва стальной полосы.
Ключевые детали: Конструкция с двумя катушками поддерживает ручное вращение на 180° для замены станции, сокращая время простоя при смене рулона на 50% и подходит для различных видов сырья, таких как горячекатаная/холоднокатаная низкоуглеродистая сталь и оцинкованная сталь.

2. Буфер хранения материала: «Резервуар» для непрерывного производства

Две формы адаптируются к различным потребностям:

• Вертикальная петлевая клетка (например, ZY20/32/45): коробка длиной 3,8-6 метров, приводимая в движение прижимным двигателем мощностью 3-4 кВт, с скоростью подачи до 200 м/мин, которая может хранить определенную длину стальной полосы для устранения коротких остановок во время разматывания и смены рулона.
• Горизонтальный спиральный накопитель (например, ZY50/76/89): диаметр 4,2-5,0 метра, скорость подачи 120-200 м/мин, кэширует стальные полосы через спиральную структуру, подходит для непрерывной подачи широких (60-320 мм) и толстостенных (0,8-4,5 мм) сырьевых материалов.

3. Резка и стыковая сварка: удаление дефектов для бесшовного соединения

Основные функции:
① Отрезать дефектные участки в головной, хвостовой и средней частях стального рулона для обеспечения чистоты сырья;
② Отрезать головку и хвост перед сваркой, чтобы сделать стык плоским и выровненным (ручная стыковка), закладывая основу для сварки.
Основные параметры: Толщина резки составляет 0,4-4,5 мм (охватывает всю серию), лезвие изготовлено из высокопрочной стали T12A, а конструкция с 2-3 кромками продлевает срок службы. Гидравлическая/пневматическая мощность резки подходит для различной толщины стальной полосы.

4. Выравнивание: ключевой этап для «расплющивания» стальной полосы

Основное оборудование: 7-валковое выравнивающее устройство
Принцип работы: Нижний валок фиксирован, а высота верхнего валка регулируется с помощью винта маховика. Неприводная группа валков устраняет напряжение прокатки стальной полосы посредством многократной прокатки, обеспечивая ее плавный вход в формовочный стан.
Почему 7 валков: Многовалковая конструкция может точно контролировать деформацию, избегая образования складок на тонких стальных полосах (0,4 мм) и изгиба толстых стальных полос (4,5 мм), закладывая основу для последующей точности формования.

5. Формование прокатом: процесс придания формы стальной полосе «превращение в трубчатую»

Основной принцип: Используя принцип формования горизонтальным валком по базовой линии, валки принимают двухрадиусный проход. Благодаря взаимодействию горизонтальных и вертикальных валков плоская стальная полоса постепенно сворачивается в трубчатую форму.
Структурные детали:

• Стойки горизонтальных валков (7-8 стоек): портальная конструкция, разделенная на черновую формовку (4-5 стоек) и чистовую формовку (3 стойки), с диаметром вала φ40-90 мм (материал 42CrMo, закаленный и отпущенный с высокой частотой);
• Стойки вертикальных валков (9 стоек): направляющие двойного типа, ручная регулировка открытия и закрытия и центрирования, чтобы избежать царапин на поверхности трубной заготовки;
• Защита от перегрузки: буферная подушка установлена на верхней части подшипника горизонтального валка для автоматического сброса усилия при застревании посторонних предметов, защищая оборудование от повреждений.

6. Сварка высокой частотой: основной процесс «слияния швов»

Три шага для достижения бесшовной сварки:
① Наведение сварочного шва: Верхний и нижний валки зажимают трубную заготовку, а средняя направляющая пластина калибрует угол шва (регулируется винтами) для обеспечения выравнивания кромок;
② Высокочастотный нагрев: С помощью твердотельного высокочастотного оборудования мощностью 100-300 кВт металл в шве мгновенно расплавляется (температура достигает 1300-1500℃);
③ Экструзионная сварка: Двух- / трехвалковые экструзионные валки (диаметр бокового валка φ25-50 мм) оказывают давление, чтобы выдавить расплавленные примеси, в результате чего кромки трубной заготовки сплавляются в одно целое.

7. Удаление наружного заусенца: придание шву «гладкости зеркала»

Конструкция оборудования: 1 стойка с двумя держателями инструмента (попеременно используемыми), регулировка высоты и бокового положения инструмента с помощью маховика в сочетании с пневматическим устройством быстрой подачи и втягивания для эффективного удаления наружных заусенцев, образующихся во время сварки.
Гарантия деталей: Нижняя опора из твердой древесины (регулируемая по высоте) поднимает трубную заготовку, чтобы избежать тряски трубы во время резки и обеспечить плоскость шва.

8. Охлаждение: «Охлаждение и формование» высокотемпературной трубы

Метод охлаждения: Комбинированное распыление и переливной бассейн

• Распылительная головка: Регулируемые металлические трубы установлены в середине каждой секции валка для точного наведения на сварной шов и систему валков;
• Требование к потоку: ≥10-15 тонн/час, быстрое охлаждение температуры трубы свыше 800℃ до менее 100℃, чтобы избежать деформации во время последующей калибровки.

9. Калибровка: точный контроль размеров трубы

Основная функция: Посредством точной прокатки 6 горизонтальных валков и 6 вертикальных валков размер сформированной трубы калибруется до целевого значения (круглая труба φ8-102 мм, квадратная труба 10x10-80x80 мм и т. д.).
Гарантия точности: Диаметр вала горизонтального валка составляет φ40-90 мм (тот же материал, что и у формовочного валка), верхний валок регулируется отдельно влево и вправо, а вертикальный валок оснащен механизмом регулировки вверх-вниз, чтобы обеспечить допуск диаметра трубы ≤±0,1 мм.

10. Правка: придание трубе «прямого положения»

Два устройства адаптируются к потребностям:

• Тюркская головка (большинство моделей): четырехвалковая конструкция, которая может регулироваться вверх и вниз, влево и вправо, а также вращаться, выпрямляя прямолинейность стальной трубы и точно направляя трубу в летучую пилу;
• Четыре горизонтальных и четыре вертикальных правки (например, ZY16): комбинация 4 горизонтальных + 4 вертикальных валков, быстрое выпрямление труб малого диаметра (φ8-18 мм) без деформации.

11. Резка летучей пилой: «Быстрый резак» для резки фиксированной длины

Основные характеристики:

• Микрокомпьютерная калибровка: точность резки ±3 мм, диапазон фиксированной длины 4-10 м (ZY45 может достигать 10 м);
• Синхронная резка: следящий двигатель мощностью 11-15 кВт приводит в движение тележку, синхронизированную со скоростью трубы (0-90 м/мин), пильный двигатель мощностью 4-22 кВт приводит в движение пильное полотно φ350-600 мм, горячая фрикционная резка без заусенцев;
• Быстрый сброс: мгновенное возвращение после резки для подготовки к следующей резке, что на 30% эффективнее, чем традиционные пилы.

12. Выводной стол: «Последняя нога» транспортировки готовой продукции

Конструкция: Сварной кронштейн из профильной стали, холостой ход выполнен из стали 45# с закалкой и твердым хромированием (устойчив к царапинам), приводится в движение двигателем мощностью 3-5 кВт, скорость соответствует производственной линии и плавно транспортирует готовую трубу в зону штабелирования.

Резюме: совместная логика 12 этапов

От разматывания до вывода, стан ZY преобразует стальные полосы в трубы высокой точности посредством 12 этапов в три этапа: «обработка сырья → формование и сварка → отделка и резка». Основные преимущества заключаются в:

• Соответствие параметров каждого звена (например, скорость хранения материала адаптируется к скорости производства, поток охлаждения соответствует теплу сварки);
• Модульная конструкция (например, различные формы хранения материала и устройства правки) адаптируется к различным диаметрам труб и требованиям к толщине стенок;
• Детальные гарантии (например, защита от перегрузки и устойчивые к царапинам холостые ходы) улучшают срок службы оборудования и качество продукции.

То, что вы можете понять за 3 минуты, — это не только процесс, но и логика проектирования «точность, эффективность и надежность» стана ZY.